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随着轧机的轧制速度的不断提高，对润滑系统提出了更高的要求，而且随着科学技术的发展也不断有新技术、新方法应用于稀油润滑系统的控制中。

高速线材是指用高速轧钢机轧制的线制钢材。把线材分为螺纹钢和盘圆两种。其中部分盘圆又根据轧机的不同又分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。

高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘圆通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。

高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。

精轧机组用于高速线材车间，一般由4架轧机组成，均为悬臂辊环式机架，平立交替布置。机架间设有立活套以实现无张力轧制。

精轧机组布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱（coil-box）的后面。它的设备组成包括切头飞剪前辊道、切头飞剪侧导板、切头飞剪测速装置、边部加热器、切头飞剪及切头收集装置、精轧除鳞箱、精轧机前立辊轧机（FIE）、精轧机、活套装置、精轧机进出口导板、精轧机除尘装置、精轧机换辊装置等。

精轧机是成品轧机，是热轧带钢生产的核心部分，轧制产品的质量水平主要取决于精轧机组的技术装备水平和控制水平。因此，为了获得高质量的优良产品，在精轧机组大量地采用了许多新设备、新技术、新工艺以及高精度的检测仪表，例如热轧带钢板形控制设备、全液压压下装置、最佳化剪切装置、热轧油润滑工艺等。另外，为了保护设备和操作环境不受污染，在精轧机组中设置了除尘装置。

板坯经粗轧机轧后，中间坯厚度一般为50mm以下，特殊产品也有到60mm。中间坯的头尾部分，因头尾端的自由状态，均出现不同程度、不规则的鱼尾或舌头形状。不规则的头尾形状，在通过精轧机组或进入卷取机的穿带过程中，容易发生帚钢事故，同时，因头尾温度偏低，在轧辊表面易造成辊印，影响带钢表面质量。为防止上述问题的发生，带坯头尾需用切头飞剪剪去100～150ram的长度。剪切后的带坯经过精轧除鳞箱，用15.0～17.0MPa的高压水清除带坯表面的氧化铁皮，然后进入精轧机组，轧制成要求的带钢尺寸。

对于一些特殊品种，例如硅钢、不锈钢、冷轧深冲钢等，中间坯在进入精轧机组前，一般对带坯边部进行加热，使带坯在横断面上中部和边部温度均匀一致，从而获得金相组织和性能完全一致的带钢，同时也避免了边部温度低造成的边裂和边部对轧辊的严重不均匀密损。

稀油站是稀油循环润滑系统的心脏，作用为将润滑油液强制地压送到机器摩擦部位。稀油站主要用于冶金、矿山、水泥等机械设备的动静压或滑履轴承的集中润滑系统中，通常安装在机器附近的地下油库或地坑中。

稀油站是鼓风机等运转设备正常工作的重要保障，在运转过程中一旦出现严重渗漏将给执行元件造成严重损失，甚至造成重大停机停产事故。即使是轻微的渗漏，也会对现场环境和安全生产造成不利影响。传统方法需要拆卸维修，不仅劳动强度大，而且会造成长时间的停机，严重影响企业连续生产。可以使用高分子复合材料进行现场的快速治理，在修复此类问题时体现出快速、方便、耐用的特性，可在不停机或少停机的情况下，免拆卸现场治理渗漏。

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